Problem Solving: podstawowe narzędzia – QRQC (Quick Response Quality Control)
Problem solving
Czas trwania szkolenia: 2 dni / 14 godzin
Problem solving – podstawowe cele szkolenia
- Przekazanie wiedzy dotyczącej sposobów i metod rozwiązywania problemów z wykorzystaniem metody szybkiej reakcji na problemy jakościowe QRQC (Quick Response Quality Control).
- Nauczenie praktycznego podejścia do rozwiązywania problemów, które rozwiązać można w krótkim czasie z wykorzystaniem podstawowych narzędzi jakości.
- Omówienie w teorii i praktyce kolejnych punktów metody.
Forma szkolenia
- Prowadzone jest w formie wykładów, ćwiczeń i warsztatów.
- Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 30%.
- Obliczenia, analizy i interpretacje dokonywane mogą być na podstawie danych z procesu Klienta.
Problem solving – program szkolenia
Wstęp:
- Co to jest problem?
- Sposoby patrzenia na problemy.
- Czy wszystkie problemy są jednakowo ważne?
- Metodyka QRQC i jej cele.
- Podejście San Gen Shugi w QRQC:
- Gen-ba – analiza rzeczywistego miejsce, gdzie powstaje i istnieje problem.
- Gen-butsu – analiza rzeczywistych wyrobów, półfabrykatów, których dotyczy problem.
- Gen-jitsu – rzeczywiste dane: analiza rejestrów, wykresów, raportów, tabel.
- Korzyści ze stosowania metody QRQC.
- Metoda QRQC a cykl Deminga PDCA.
- Przyczyny a objawy – podstawowe różnice.
Powołanie zespołu ds. QRQC:
- Dobór członków zespołu pod względem kompetencji, stanowiska i wydziału pracy.
- Role w zespole, specyfika zadań i odpowiedzialność.
- Ustanowienie zasad współpracy, częstotliwości spotkań, komunikacji, raportowania, eskalacji problemu.
Niezwłoczne działania zatrzymujące rozpowszechnianie się wady / problemu:
- Czerwone pudełko (ang. Red Box) – miejsce separacji wyrobów, części niezgodnych.
- Obserwacja pracy członków zespołów.
- Analiza natychmiastowa – porównywanie wyrobów, komponentów wadliwych z dobrymi.
- Weryfikacja – potwierdzenie działań za pomocą prostej listy kontrolnej.
Techniki i metody w praktyce QRQC:
- Opisanie problemu:
- Metoda 5W2H.
- Jest / nie jest.
- Narzędzia RCA (Root Cause Analysis) – identyfikacja przyczyny źródłowej problemu:
- Burza mózgów.
- Diagram przyczynowo – skutkowy Ishikawy.
- Technika 5 razy dlaczego (5WHY).
- Drill Deep – wykorzystanie 5 razy dlaczego w trzech optymalnych rozwiązaniach.
- Celowe odtworzenie wady, problemu – technika pomocna w zrozumienia działania problemu.
- Diagram żółwia.
- Diagram Pareto-Lorenza.
- Ocena rozkładu procesu z wykorzystaniem histogramu.
- Wykres liniowy z naniesionymi liniami granic tolerancji.
- Karta kontrolna wartości indywidualnej.
- Implementacja arkusza kontrolnego do zbierania i stratyfikacji danych pomiarowych procesu.
- Wdrażanie i ocena działań korygujących i zapobiegawczych:
- Matryca priorytetów – ustalenie kolejności wdrażania rozwiązań, na podstawie ich wpływu na problem.
- Plan działań – lista odpowiedzialności.
- Audit wielowarstwowy.
- Standaryzacja pracy na podstawie rozwiązania problemu.
- Poka-Yoke / Error Proofing.
- Ocena ilościowa z wykorzystaniem analizy graficznej i podstawowych miar statystycznych.
- Lesson Learned – wnioski z analizy.
- Przebieg analizy z wykorzystaniem formularza QRQC.
Szkolenie prowadzone jest z wykorzystaniem programu MS Excel i opcjonalnie z wykorzystaniem programu Minitab.
Przygotowane podczas szkolenia kalkulatory (MS Excel) mogą zostać wykorzystane do prowadzenia analiz i obliczeń w codziennym życiu zawodowym.
Uczestnicy dokonują analizy i interpretacji w celu wyciągnięcia wniosków.
Ten sposób prowadzenia szkolenia, gwarantuje lepsze zrozumienie tematu, a także znacząco zwiększa prawdopodobieństwo efektywnego wykorzystania arkusza kalkulacyjnego.
Problem solving – profil uczestników
Szkolenie skierowane jest do:
- Liderów zespołów produkcyjnych i jakościowych (Brygadzistów, Mistrzów).
- Pracowników odpowiedzialnych za rozwiązywanie problemów w przedsiębiorstwie.
- Inżynierów produkcji, jakości, konstrukcji, utrzymania ruchu.
- Technologów, techników, pracowników laboratoriów pomiarowych, osób wykonujących pomiary procesów technologicznych.
- Pracowników działów współpracujących z klientem, osób odpowiedzialnych za jakość dostawców materiałów do produkcji.
- Analityków odpowiedzialnych za analizę danych oraz za regulację i optymalizację procesów technologicznych.
Uczestnik nauczy się
- Praktycznego wykorzystywania podstawowych narzędzi w procesie rozwiązywania problemów.
- Szukania przyczyn źródłowych i rozwiązań prostszych problemów, które można rozwiązać w krótkim czasie, bez nakładu zaawansowanych technik matematycznych i statystycznych.
- Poprawnego definiowania efektywnych działań korygujących i zapobiegawczych.