Zdobycie umiejętności Inżyniera procesu w zakresie łączenia wiedzy inżynierskiej, technologicznej i analitycznej w celu zarządzania procesem.
Nabycie umiejętności kierowania systemami produkcyjnymi i usługowymi w przedsiębiorstwie.
Właściwego organizowania procesu produkcyjnego i procesów pomocniczych.
Zdobycie wiedzy na temat metod i technik rozwiązywania problemów procesów produkcyjnych.
Forma szkolenia
Prowadzone jest w formie wykładów, ćwiczeń i warsztatów.
Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 30%.
Obliczenia, analizy i interpretacje dokonywane są na podstawie danych z procesu Klienta, przez co już podczas szkolenia wykonane zostaną zadania analizujące i optymalizujące jego proces.
Program szkolenia
Moduł I – 3 dni (21 godzin)
Prezentacja stanowiska i podstawowe cele. Podstawowe narzędzia zarządzania procesem w pracy Inżyniera Procesu:
Opis i podstawowe cele stanowiska Inżynier Procesu.
Umiejętności twarde i miękkie Inżyniera Procesu.
W jaki sposób rozwiązywać problemy personalne.
Mentoring Inżyniera Procesu w stosunku do pracowników produkcji.
PDCA w pracy Inżyniera Procesu.
Diagram procesu – schemat blokowy.
SIPOC – narzędzie do zebrania danych o procesie.
Diagram żółwia – narzędzie do opisu procesu.
Standaryzacja pracy.
Zasady projektowania stanowiska pracy.
Diagram Spaghetti.
Czas cyklu / czas taktu.
Andon – narzędzie do sygnalizowania problemów w procesie.
5S – narzędzie angażujące pracowników do ciągłego doskonalenia.
System ssący:
JiT – Just in Time (Dokładnie na czas) – technika redukująca koszty składowania materiałów.
Kanban – narzędzie ułatwiające utrzymania optymalnego stanu zapasów.
Supermarket – narzędzie w ramach systemu ssącego.
FIFO – „pierwsze weszło – pierwsze wyszło” – technika zarządzania materiałami w procesie produkcyjnym.
Poka Yoke – niezawodna metoda unikania niezgodności.
Budowanie i interpretacja wykresów:
Liniowy – (ang. Time Series Plot).
Punktowy – (ang. Dotplot).
Histogram.
Skrzynkowy – (ang. Box-plot).
Wartości indywidualnej – (ang. Individual Value Plot).
Przedziałowy – (ang. Interval Plot).
Kolumnowy – (ang. Bar Chart).
Kołowy – (ang. Pie Chart).
Podstawy MSA (ang. Measurement System Analysis) – analiza systemów pomiarowych:
Podstawowe cele i definicje MSA (Measurement System Analysis):
Proces pomiarowy, system pomiarowy, pomiar.
EV (ang. Equipment Variation) – zmienność od przyrządu pomiarowego.
AV (ang. Appraiser Variation) – zmienność od pomiarowca.
PV (ang. Proces Variation) – zmienność procesu (od części do części).
TV (ang. Total Variation) – zmienność całkowita.
Rozdzielczość narzędzia pomiarowego.
Błąd systematyczny BIAS.
Precyzja – badanie systematycznej odchyłki pomiarowej i rozrzutu przyrządu pomiarowego z wykorzystaniem wskaźników zdolności Cg i Cgk. Kryteria oceny zgodności systemu pomiarowego ze względu na proces i na produkt.
Rozróżnialność (ndc) – liczba rozróżnialnych kategorii.
Badanie powtarzalności i odtwarzalności pomiarowej (R&R Gage Study) metodą wartości średniej i rozstępu ARM (Average Range Method).
Podstawy SPC (ang. Statistical Process Control) – statystyczne sterowanie procesem:
Definicja procesu.
Zmienna losowa a zmienna specjalna.
Proces stabilny i proces poza kontrolą statystyczną.
Miary położenia: średnia arytmetyczna i mediana.
Miary rozrzutu: odchylenie standardowe i rozstęp.
Miara asymetrii – skośność.
Miara spłaszczenia – kurtoza.
Badanie normalności rozkładu metodą graficzną i analityczną.
Identyfikacja wartości odstających (Outliers) rozkładu.
Badanie stabilności procesu za pomocą kart kontrolne Shewharta:
Xi – MR: wartości indywidualnej i ruchomego rozstępu.
Xbar – R: wartości średniej arytmetycznej i rozstępu.
p: frakcji jednostek niezgodnych.
Analiza zdolności i wydajności procesu:
Ocena zdolności maszyny, wskaźniki Cm, Cmk.
Analiza zdolności i wydajności procesu dla danych zgodnych z rozkładem normalnym, obliczenie i interpretacja wskaźników Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cpm – organicznie jedno i dwustronne.
Obliczenie prawdopodobieństwa (procenta braków) czyli wyrobów, które nie spełniają wymagań klienta.
Moduł II – 3 dni (21 godzin)
Podstawy rozwiązywania problemów produkcyjnych:
Wprowadzenie do PDCA.
Formularz rozwiązywania problemów A3.
Raport 8D – konstrukcja raportu, przedstawienie narzędzi stosowanych w poszczególnych krokach (D) raportu:
Powołanie zespołu, który będzie prowadził proces rozwiązywania problemu.
Zdefiniowanie i dokładne opisanie problemu.
Tymczasowe działania korygujące.
Identyfikowanie przyczyn(y) źródłowych problemu.
Planowanie i implementowanie działań korygujących.
Zatwierdzenie, weryfikacja i wdrożenie ciągłych działań korygujących.
Działania zapobiegawcze
Zamknięcie raportu i dokonanie podsumowania działań procesu rozwiązywania problemu.
Podstawowe narzędzia i techniki rozwiązywania problemów produkcyjnych:
Metoda 5W2H.
Diagram Pareto-Lorenza (Pareto diagram).
Burza mózgów, czyli narzędzie służące do kreatywnego tworzenia nowych rozwiązań w zespole.
Wykresy Multi-Vari – specjalne narzędzia graficzne do analizy wielu zmiennych jednocześnie.
Analiza zależności dwóch zmiennych:
Wykres dwupunktowy (ang.Scatterplot).
Korelacja Pearsona.
Równanie regresji prostej.
Projektowanie eksperymentów – DoE (Design of Experiments):
Rola projektowania eksperymentów w osiąganiu celów jakościowych przedsiębiorstwa.
Wpływ planowania eksperymentów na eliminację strat i optymalizację zysków.
Zarządzanie projektem poprzez określenie celów badania, definiowanie etapów projektu, stawianie hipotez statystycznych.
Pojęcia podstawowe związane z planowaniem eksperymentów (zgodnie z wytycznymi normy PN-EN 3534-3 „Planowanie doświadczeń”.)
Estymacja punktowa i przedziałowa.
Eksperymenty jednoczynnikowe.
Eksperymenty dwuczynnikowe.
Czynnikowe kompletne dla wielkości z nastawami dyskretnymi.
Czynnikowe frakcyjne dla wielkości z nastawami dyskretnymi.
Eliminacyjne Placketta-Burmana.
Generalne, pełne plany czynnikowe – doświadczenia, w których czynniki ustawiane są na więcej niż dwóch poziomach.
Rysunek Techniczny:
Tabliczka rysunkowa w rysunku technicznym.
Formaty arkuszy, linie rysunkowe, podziałki rysunkowe i notki rysunkowe.
Rzutowanie.
Rodzaje i zastosowanie przekrojów, widoków i kładów.
Ogólne zasady i rodzaje wymiarowania.
Rysowanie i wymiarowanie gwintów – wiadomości podstawowe.
Opis stanów krawędzi wg PN-EN ISO 13715.
Rysunkowy zapis stanu powierzchni przedmiotu.
Tolerowanie wymiarów liniowych.
Pasowania.
Zapis pasowania na rysunku.
Szkolenie prowadzone jest z wykorzystaniem programu MS Excel lub MS Excel i MiniTab.
Profil uczestników
Szkolenie kierowane są do osób, które wykonują lub chcą wykonywać pracę na stanowiskach w szczególności: inżynier / technolog / technik produkcji, inżynier procesu, specjalista / koordynator ds. produkcji, kierownik produkcji oraz tych, którzy chcą doskonalić i rozwijać swoje umiejętności w zakresie kompleksowego planowania i obsługi procesu produkcyjnego.
Specjalistów odpowiedzialnych za regulację i optymalizację procesów.
Zdobyta wiedza / korzyści dla uczestnika
Uczestnik nauczy się:
Wykorzystania metod i technik nadzorowania procesów produkcyjnych.
Dokonywania oceny jakości procesu na podstawie danych liczbowych.
Posługiwania narzędziami analizy danych wspomagającymi zarządzanie procesem produkcyjnym.
Metod służących do projektowania i optymalizacji procesu produkcyjnego i usługowego oraz ich wykorzystywania w codziennej pracy.
Podejmowania decyzji w oparciu o „twarde” dane.
Usprawniania komunikacji pomiędzy poszczególnymi działami obsługującymi proces produkcyjny oraz wewnątrz wydziału produkcji.
Skutecznych technik rozwiązywania problemów procesów produkcyjnych i usługowych.
