Inżynier Procesu

Inżynier Procesu

Czas trwania

3 dni po 7 godzin (21 godzin)

Cel szkolenia

Zdobycie kompleksowej wiedzy i umiejętności Inżyniera procesu w zakresie:

  • Łączenia wiedzy inżynierskiej, technologicznej i analitycznej z wiedzą z zakresu zarządzania procesem.
  • Kierowania systemami produkcyjnymi i usługowymi w przedsiębiorstwie.
  • Właściwego organizowania procesu produkcyjnego i procesów pomocniczych w przedsiębiorstwie.
  • Gospodarowania zasobami przedsiębiorstwa dla potrzeb jego działalności, w szczególności dla potrzeb procesu produkcyjnego.
  • Projektowania i nadzorowania procesów i systemów produkcyjnych.

Profil uczestników

Szkolenie kierowane są do osób, które wykonują lub chcą wykonywać pracę na stanowiskach w szczególności: inżynier / technolog / technik produkcji, inżynier procesu, specjalista / koordynator ds. produkcji, kierownik produkcji oraz tych, którzy chcą doskonalić i rozwijać swoje umiejętności w zakresie kompleksowego planowania i obsługi procesu produkcyjnego. Specjalistów odpowiedzialnych za regulację i optymalizację procesów.

Zakres szkolenia

Moduł I – Prezentacja stanowiska i podstawowe cele. Podstawowe narzędzia zarządzania procesem w pracy Inżyniera Procesu.

Opis i podstawowe cele stanowiska Inżynier Procesu.

Umiejętności twarde i miękkie Inżyniera Procesu.

W jaki sposób rozwiązywać problemy personalne.

Mentoring Inżyniera Procesu w stosunku do pracowników produkcji.

PDCA w pracy Inżyniera Procesu.

Diagram procesu – schemat blokowy.

SIPOC – narzędzie do zebrania danych o procesie.

Diagram żółwia – narzędzie do opisu procesu.

Standaryzacja pracy.

Zasady projektowania stanowiska pracy.

Diagram Spaghetti.

Czas cyklu / czas taktu.

Andon – narzędzie do sygnalizowania problemów w procesie.

5S – narzędzie angażujące pracowników do ciągłego doskonalenia.

System ssący:

  • JiT – Just in Time (Dokładnie na czas)  – technika redukująca koszty składowania materiałów.
  • Kanban – narzędzie ułatwiające utrzymania optymalnego stanu zapasów.
  • Supermarket – narzędzie w ramach systemu ssącego.
  • FIFO – „pierwsze weszło – pierwsze wyszło” – technika zarządzania materiałami w procesie produkcyjnym.

Moduł II – Umiejętności analityczne Inżyniera Procesu w kontekście analizy jakości procesu produkcyjnego.

Analiza opisowa podstawowych miar jakości procesu produkcyjnego.

Graficzny test normalności rozkładu danych (pomiarów) z procesu produkcyjnego.

Badanie stabilności procesu – karta I-MR.

Analiza zdolności i wydajności procesu, klasyczne wskaźniki Cp, Cpk, Pp, Ppk dla ograniczenia jednostronnego i dwustronnego.

Ocena zdolności maszyny – wskaźniki Cm, Cmk, MC.

Obliczanie prawdopodobieństwa, frakcji realizacji poza granicami specyfikacji z wykorzystaniem wbudowanych funkcji arkusza kalkulacyjnego MS Excel.

Graficzna prezentacja danych pomiarowych z procesu produkcyjnego. Budowa i interpretacja wykresów:

  • Histogram.
  • Skrzynkowego (Box-plot).
  • Kolumnowego.
  • Kołowego.
  • Liniowego.

Moduł III – Podstawy rozwiązywania problemów produkcyjnych.

Wprowadzenie do PDCA.

Formularz rozwiązywania problemów A3.

Raport 8D – konstrukcja raportu, przedstawienie narzędzi stosowanych w poszczególnych krokach (D) raportu:

  • Powołanie zespołu, który będzie prowadził proces rozwiązywania problemu.
  • Zdefiniowanie i dokładne opisanie problemu.
  • Tymczasowe działania korygujące.
  • Identyfikowanie przyczyn(y) źródłowych problemu.
  • Planowanie i implementowanie działań korygujących.
  • Zatwierdzenie, weryfikacja i wdrożenie ciągłych działań korygujących.
  • Działania zapobiegawcze
  • Zamknięcie raportu i dokonanie podsumowania działań procesu rozwiązywania problemu.

Podstawowe narzędzia i techniki rozwiązywania problemów produkcyjnych:

  • Metoda 5W2H.
  • Diagram Pareto-Lorenza (Pareto diagram).
  • Burza mózgów, czyli narzędzie służące do kreatywnego tworzenia nowych rozwiązań w zespole.
  • Diagram przyczynowo – skutkowy (diagram Ichikawy).
  • Analiza 5 WHY (5 razy „Dlaczego”).
  • Wykresy Multi-Vari – specjalne narzędzia graficzne do analizy wielu zmiennych jednocześnie.

Podstawy planowania eksperymentu mającego na celu poprawę zdolności procesu.

  • Eksperymenty jednoczynnikowe.
  • Eksperymenty dwuczynnikowe.

Analiza zależności dwóch zmiennych:

  • Wykres dwupunktowy (ang.Scatterplot).
  • Korelacja Pearsona.
  • Równanie regresji prostej.

Porównanie jakości procesu przed i po optymalizacji z wykorzystaniem testu F i testu t.

Poka Yoke – niezawodna metoda unikania niezgodności.

Szkolenie prowadzone może być z użyciem programu MS Excel lub MS Excel i MiniTab.

Zdobyta wiedza / korzyści dla uczestnika

Uczestnik nauczy się:

  • Wykorzystania metod i technik nadzorowania procesów produkcyjnych.
  • Dokonywania oceny jakości procesu na podstawie danych liczbowych.
  • Posługiwania narzędziami analizy danych wspomagającymi zarządzanie procesem produkcyjnym.
  • Metod służących do projektowania i optymalizacji procesu produkcyjnego i usługowego oraz ich wykorzystywania w codziennej pracy.
  • Podejmowania decyzji w oparciu o „twarde” dane.
  • Usprawniania komunikacji pomiędzy poszczególnymi działami obsługującymi proces produkcyjny oraz wewnątrz wydziału produkcji.
  • Skutecznych technik rozwiązywania problemów procesów produkcyjnych i usługowych.

Cena usługi szkoleniowej obejmuje:

  • Udział w szkoleniu.
  • Materiały w formie papierowej, długopis.
  • Certyfikat uczestnictwa w szkoleniu.
  • 4-miesięczne konsultacje po szkoleniu w zakresie szkolenia.

Rekomendacje naszych zadowolonych Klientów: Rekomendacje

W przypadku dodatkowych pytań prosimy o kontakt:

rafal.popiel@pstconsulting.pl

Lub telefonicznie:

+48 502 035 757