Inżynier Procesu

Inżynier Procesu

Czas trwania szkolenia: 3 dni / 21 godzin

Podstawowe cele szkolenia

  • Zdobycie umiejętności Inżyniera procesu w zakresie łączenia wiedzy inżynierskiej, technologicznej i analitycznej w celu zarządzania procesem.
  • Nabycie umiejętności kierowania systemami produkcyjnymi i usługowymi w przedsiębiorstwie.
  • Właściwego organizowania procesu produkcyjnego i procesów pomocniczych.
  • Zdobycie wiedzy na temat metod i technik rozwiązywania procesów produkcyjnych.

Forma szkolenia

  • Prowadzone jest w formie wykładów, ćwiczeń i warsztatów.
  • Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 30%.
  • Obliczenia, analizy i interpretacje dokonywane są na podstawie danych z procesu Klienta, przez co już podczas szkolenia wykonane zostaną zadania analizujące i optymalizujące jego proces.

Program szkolenia

Moduł I: Prezentacja stanowiska i podstawowe cele. Podstawowe narzędzia zarządzania procesem w pracy Inżyniera Procesu

  • Opis i podstawowe cele stanowiska Inżynier Procesu.
  • Umiejętności twarde i miękkie Inżyniera Procesu.
  • W jaki sposób rozwiązywać problemy personalne.
  • Mentoring Inżyniera Procesu w stosunku do pracowników produkcji.
  • PDCA w pracy Inżyniera Procesu.
  • Diagram procesu – schemat blokowy.
  • SIPOC – narzędzie do zebrania danych o procesie.
  • Diagram żółwia – narzędzie do opisu procesu.
  • Standaryzacja pracy.
  • Zasady projektowania stanowiska pracy.
  • Diagram Spaghetti.
  • Czas cyklu / czas taktu.
  • Andon – narzędzie do sygnalizowania problemów w procesie.
  • 5S – narzędzie angażujące pracowników do ciągłego doskonalenia.
  • System ssący:
    • JiT – Just in Time (Dokładnie na czas)  – technika redukująca koszty składowania materiałów.
    • Kanban – narzędzie ułatwiające utrzymania optymalnego stanu zapasów.
    • Supermarket – narzędzie w ramach systemu ssącego.
    • FIFO – „pierwsze weszło – pierwsze wyszło” – technika zarządzania materiałami w procesie produkcyjnym.

 

Moduł II: Umiejętności analityczne Inżyniera Procesu w kontekście analizy jakości procesu produkcyjnego

  • Analiza opisowa podstawowych miar jakości procesu produkcyjnego.
  • Graficzny test normalności rozkładu danych (pomiarów) z procesu produkcyjnego.
  • Badanie stabilności procesu – karta I-MR.
  • Analiza zdolności i wydajności procesu, klasyczne wskaźniki Cp, Cpk, Pp, Ppk dla ograniczenia jednostronnego i dwustronnego.
  • Ocena zdolności maszyny – wskaźniki Cm, Cmk, MC.
  • Obliczanie prawdopodobieństwa, frakcji realizacji poza granicami specyfikacji z wykorzystaniem wbudowanych funkcji arkusza kalkulacyjnego MS Excel.
  • Graficzna prezentacja danych pomiarowych z procesu produkcyjnego. Budowa i interpretacja wykresów:

  1. Histogram.
  2. Skrzynka-wąsy (ang. Box-Plot).
  3. Kolumnowy.
  4. Kołowy.
  5. Liniowy.

Moduł III: Podstawy rozwiązywania problemów produkcyjnych

  • Wprowadzenie do PDCA.
  • Formularz rozwiązywania problemów A3.
  • Raport 8D – konstrukcja raportu, przedstawienie narzędzi stosowanych w poszczególnych krokach (D) raportu:

  1. Powołanie zespołu, który będzie prowadził proces rozwiązywania problemu.
  2. Zdefiniowanie i dokładne opisanie problemu.
  3. Tymczasowe działania korygujące.
  4. Identyfikowanie przyczyn(y) źródłowych problemu.
  5. Planowanie i implementowanie działań korygujących.
  6. Zatwierdzenie, weryfikacja i wdrożenie ciągłych działań korygujących.
  7. Działania zapobiegawcze
  8. Zamknięcie raportu i dokonanie podsumowania działań procesu rozwiązywania problemu.

Podstawowe narzędzia i techniki rozwiązywania problemów produkcyjnych:

  • Metoda 5W2H.
  • Diagram Pareto-Lorenza (Pareto diagram).
  • Burza mózgów, czyli narzędzie służące do kreatywnego tworzenia nowych rozwiązań w zespole.
  • Diagram przyczynowo – skutkowy (diagram Ichikawy).
  • Analiza 5 WHY (5 razy „Dlaczego”).
  • Wykresy Multi-Vari – specjalne narzędzia graficzne do analizy wielu zmiennych jednocześnie.
  • Podstawy planowania eksperymentu mającego na celu poprawę stabilności i zdolności procesu:
    • Eksperymenty jednoczynnikowe.
    • Eksperymenty dwuczynnikowe.
  • Analiza zależności dwóch zmiennych:
    • Wykres dwupunktowy (ang.Scatterplot).
    • Korelacja Pearsona.
    • Równanie regresji prostej.
  • Porównanie jakości procesu przed i po optymalizacji z wykorzystaniem testu F i testu t.
  • Poka Yoke – niezawodna metoda unikania niezgodności.

Szkolenie prowadzone jest z wykorzystaniem programu MS Excel lub MS Excel i MiniTab.

Profil uczestników

  • Szkolenie kierowane są do osób, które wykonują lub chcą wykonywać pracę na stanowiskach w szczególności: inżynier / technolog / technik produkcji, inżynier procesu, specjalista / koordynator ds. produkcji, kierownik produkcji oraz tych, którzy chcą doskonalić i rozwijać swoje umiejętności w zakresie kompleksowego planowania i obsługi procesu produkcyjnego.
  • Specjalistów odpowiedzialnych za regulację i optymalizację procesów.

Zdobyta wiedza / korzyści dla uczestnika

Uczestnik nauczy się:

  • Wykorzystania metod i technik nadzorowania procesów produkcyjnych.
  • Dokonywania oceny jakości procesu na podstawie danych liczbowych.
  • Posługiwania narzędziami analizy danych wspomagającymi zarządzanie procesem produkcyjnym.
  • Metod służących do projektowania i optymalizacji procesu produkcyjnego i usługowego oraz ich wykorzystywania w codziennej pracy.
  • Podejmowania decyzji w oparciu o „twarde” dane.
  • Usprawniania komunikacji pomiędzy poszczególnymi działami obsługującymi proces produkcyjny oraz wewnątrz wydziału produkcji.
  • Skutecznych technik rozwiązywania problemów procesów produkcyjnych i usługowych.

Co mówią nasi zadowoleni Klienci: REKOMENDACJE

W przypadku pytań zapraszamy do KONTAKTU



    Zapisz się do newsletter'a

    Podając adres e-mail wyrażam zgodę na otrzymywanie informacji zwrotnych.
    Więcej na temat naszej Polityki Prywatności