Inżynier Jakości

Inżynier Jakości

Czas trwania: 10 dni / 70 godzin

Szkolenie prowadzone może być w wariantach:

  • 3 zjazdy (moduły) po 3 dni (21 godzin) + 1 zjazd 1 dzień (7 godzin)
  • 2 zjazdy (moduły) po 3 dni (21 godzin) + 2 zjazdy po 2 dni (14 godzin)

Podstawowe cele szkolenia:

  • Zdobycie umiejętności Inżyniera Jakości w zakresie łączenia wiedzy inżynierskiej, technologicznej i analitycznej.
  • Poznanie w teorii i praktyce filarów zarządzania jakością produktu.
  • Przekazanie wiedzy dotyczącej sposobów i metod rozwiązywania problemów w oparciu o proste i średniozaawansowane narzędzia i techniki jakościowe.

Forma szkolenia

  • Prowadzone jest w formie wykładów, ćwiczeń i warsztatów.
  • Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 30 procent.
  • Obliczenia, analizy i interpretacje dokonywane są na podstawie danych z procesu Klienta, przez co już podczas szkolenia wykonane zostaną zadania analizujące i optymalizujące jego proces.

Program szkolenia

Moduł I – 3 dni (21 godzin)

  • Opis i podstawowe cele stanowiska Inżynier Jakości.
  • Umiejętności twarde, miękkie i interpersonalne Inżyniera Jakości.
  • Wymagania Firm w procesie rekrutacji.
  • Obowiązki Inżyniera Jakości.
  • Reguły zarządzania jakością:
    • TQM – Total Quality Management.
    • Model PDCA.
    • Podejście procesowe.
    • Ciągle doskonalenie.
    • Podejmowanie decyzji w oparciu o twarde dane.
    • 14 zasad Deminga zarządzania jakością.
  • Metody zarządzania jakością.
  • Rodzaje kontroli jakości.
  • Wymagania jakościowe produktów.
  • Koszty jakości – koszty niezgodności wewnętrznych i zewnętrznych.
  • Dokumenty systemu zarządzania jakością:
    • Księga jakości.
    • Procedury.
    • Instrukcje.
  • Plan i instrukcja kontroli.
  • Wykorzystanie wskaźników w zarządzaniu jakością:
    • DPMO (Defects Per Milion Opportunities) – liczba defektów na milion możliwości ich powstania.
    • PPM (Parts Per Million) – liczba wad na milion wyprodukowanych.
    • Scrap Rate – wskaźnik braków.
    • Rework rate – wskaźnik napraw (przeróbek).
    • Handling customer complaints – obsługa reklamacji klientów.
    • Handling complaints to suppliers – obsługa reklamacji do dostawców.
    • Audits rates – wyniki audytów.
  • Zarządzanie reklamacjami.
  • Audyty jakościowe.
  • Narzędzia zarządzania jakością:
    • Klasyczne (starsze) narzędzia jakości (7 QC Tools):
      • Arkusz kontrolny (zbierania i stratyfikacji danych).
      • Burza mózgów i diagram przyczynowo – skutkowy (diagram Ishikawy).
      • Histogram – wykres rozkładu empirycznego.
      • Diagram zależności (diagram korelacji) – (Scatterplot).
      • Karta kontrolna do analizy stabilności procesu.
      • Wykres Pareto – Lorenza służący klasyfikacji problemów.
      • Diagram przepływu procesu (schemat blokowy, mapa procesu).
    • Nowe narzędzia jakości, diagram:
      • Pokrewieństwa (podobieństw).
      • Relacji (zależności).
      • Drzewa.
      • Strzałkowy.
      • Procesu podejmowania decyzji.
      • Macierzowy.
      • Macierzowa analiza danych.
  • Budowanie i interpretacja wykresów:
    • Macierzowy – (Matrix plot).
    • Punktowy – (Dotplot).
    • Rozkładu teoretycznego – (Probability Distribution Plot.).
    • Funkcji dystrybuanty (CDF – Cumulative Distribution Function).
    • Skrzynkowy – (Boxplot).
    • Przedziałowy – (Interval Plot).
    • Wartości indywidualnej – (Individual Value Plot).
    • Kolumnowy – (Bar Chart).
    • Kołowy – (Pie Chart).
    • Liniowy – (Time Series Plot).

Moduł II – 3 dni (21 godzin)

MSA (ang. Measurement System Analysis) – analiza systemów pomiarowych:

  • Podstawowe cele i definicje MSA (Measurement System Analysis):
  • Proces pomiarowy, system pomiarowy, pomiar.
  • EV (ang. Equipment Variation) – zmienność od przyrządu pomiarowego.
  • AV (ang. Appraiser Variation) – zmienność od pomiarowca.
  • PV (ang. Proces Variation) – zmienność procesu (od części do części).
  • TV (ang. Total Variation) – zmienność całkowita.
  • Rozdzielczość narzędzia pomiarowego.
  • Błąd systematyczny BIAS.
  • Precyzja – badanie systematycznej odchyłki pomiarowej i rozrzutu przyrządu pomiarowego z wykorzystaniem wskaźników zdolności Cg i Cgk. Kryteria oceny zgodności systemu pomiarowego ze względu na proces i na produkt.
  • Rozróżnialność (ndc) – liczba rozróżnialnych kategorii.
  • Badanie powtarzalności i odtwarzalności pomiarowej (R&R Gage Study) metodą wartości średniej i rozstępu ARM (Average Range Method).

SPC (ang. Statistical Process Control) – statystyczne sterowanie procesem:

  • Definicja procesu.
  • Zmienna losowa a zmienna specjalna.
  • Proces stabilny i proces poza kontrolą statystyczną.
  • Miary położenia: średnia arytmetyczna i mediana.
  • Miary rozrzutu: odchylenie standardowe i rozstęp.
  • Miara asymetrii – skośność.
  • Miara spłaszczenia – kurtoza.
  • Badanie normalności rozkładu metodą graficzną i analityczną.
  • Identyfikacja wartości odstających (Outliers) rozkładu.
  • Badanie stabilności procesu za pomocą kart kontrolne Shewharta:
    • Xi – MR: wartości indywidualnej i ruchomego rozstępu.
    • Xbar – R: wartości średniej arytmetycznej i rozstępu.
    • p: frakcji jednostek niezgodnych.
  • Analiza zdolności i wydajności procesu:
    • Ocena zdolności maszyny, wskaźniki Cm, Cmk.
    • Analiza zdolności i wydajności procesu dla danych zgodnych z rozkładem normalnym, obliczenie i interpretacja wskaźników Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cpm – organicznie jedno i dwustronne.
    • Obliczenie prawdopodobieństwa (procenta braków) czyli wyrobów, które nie spełniają wymagań klienta.

AQL – statystyczne procedury odbiorczej kontroli wyrywkowej:

  • Kontrola odbiorcza, pojęcie próbki i populacji.
  • Kiedy stosować kontrolę wg oceny liczbowej a kiedy wg oceny alternatywnej.
  • Zasady doboru próbki do badania.
  • Poziomy kontroli i znaki literowe badań.
  • Plan badania – zasady, wyniki, interpretacja.
  • Poziomy kontroli.
  • Rodzaje kontroli – kryteria zastosowania.
  • Rodzaje planów badań kontroli odbiorczej.
  • Wybór rodzaju kontroli ze względu na możliwość wykonania pomiaru.
  • Sposoby pobierania próbki.
  • Planowanie badań przy ocenie liczbowej zgodnie z normą PN-ISO-3951.
  • Znaki literowe – zastosowanie (specjalne i ogólne poziomy kontroli).
  • Ocena dostawy z wykorzystaniem metod:
    • R (rozstępu).
    • s (nieznane odchylenie standardowe).
    • Sigma (znane i stałe odchylenie standardowe).
  • Kryteria przejścia pomiędzy kontrolami: ulgową, normalną i obostrzoną.

FMEA  (ang. Failure Mode and Effects Analysis) – analiza przyczyn i skutków wad:

  • FMEA – wprowadzenie.
  • Cele i ograniczenia FMEA.
  • FMEA dla wyrobów i procesów.
  • Role i odpowiedzialności zespołu.
  • DFMEA – przeprowadzenie FMEA konstrukcji.
  • PFMEA – przeprowadzenie FMEA procesu.
  • Dobór wskaźnika ryzyka: Znaczenie (S), Występowanie (O), Wykrywanie (D).
  • Omówienie priorytetów działania (AP).

PPAP (ang. Production Part Approval Process) – proces zatwierdzania części do produkcji:

  • PPAP – cel, zastosowanie, podejście.
  • Przedłożenie PPAP.
  • Wymagania dla procesu PPAP.
  • Ocena przez klienta i wymagania wobec przedłożenia.
  • Przedłożenie do klienta – poziomy dowodów.
  • Status przedłożenia części.
  • Specyficzne wymagania klienta.

APQP (ang. Advanced Product Quality Planning) – zaawansowane planowanie jakości wyrobów:

  • APQP – cel, zastosowanie.
  • Matryca odpowiedzialności planowania jakości wyrobu.
  • Zasady planowania jakości wyrobu.
  • Etapy APQP.
  • Projekt i rozwój wyrobu.
  • Projekt i rozwój procesu.
  • Zatwierdzenie wyrobu i procesu.
  • Sprzężenie zwrotne, ocena i działania korygujące.

Moduł III – 3 dni (21 godzin)

Podstawy rozwiązywania problemów:

  • Co to jest problem?
  • Sposoby patrzenia na problemy.
  • Czy wszystkie problemy są jednakowo ważne?
  • Najbardziej popularne metodyki rozwiązywania problemów:
    • QRQC (Quick Response Quality Control) – szybka reakcja na problemy jakościowe.
    • Raport G8D (Global 8 Disciplines).
    • DMAIC Lean Six Sigma.
  • Dobór efektywnego zespołu rozwiązywania problemów.
  • Funkcje w zespole rozwiązywania problemów – wielodyscyplinarność zespołu, rola lidera, rola koordynatora zespołu.
  • Techniki i metody w wykorzystywane w procesach rozwiązywania problemów:
    • Opisanie problemu:
      • Genba, Genbutsu, Genjitsu.
      • Metoda 5W2H.
      • Jest / nie jest.
      • Diagram Żółwia.
    • Proste narzędzia RCA (Root Cause Analysis) – identyfikacja przyczyny źródłowej problemów prostych:
      • Burza mózgów.
      • Metoda 6 kapeluszy Edwarda de Bono.
      • Diagram przyczynowo – skutkowy Ishikawy.
      • Technika 5 razy dlaczego (5WHY).
    • Wdrażanie i ocena działań korygujących i zapobiegawczych:
    • Matryca priorytetów – ustalenie kolejności wdrażania rozwiązań, na podstawie ich wpływu na problem.
    • Plan działań – lista odpowiedzialności.
    • Poka-Yoke / Error Proofing.

Zaawansowane techniki rozwiązywania problemów – narzędzia statystycznej analizy danych:

  • Arkusz kontrolny i stratyfikacja danych.
  • Wykresy Multi-Vari.
  • Testowanie hipotez statystycznych.
  • Eksperymenty jednoczynnikowe z wykorzystaniem testów:
    • Dla wariancji:
      • Fishera-Snedecora.
      • Bartletta.
      • Levenea.
      • Bonetta.
    • Dla wartości średniej arytmetycznej:
      • Wartości oczekiwanej (One Sample t-test).
      • Dwóch prób niezależnych – dla jednorodnych i niejednorodnych wariancji.
      • Par obserwacji.
      • Jednoczynnikowa analiza wariancji (One-Way ANOVA).
      • Testy porównań wielokrotnych – analizowanie różnic wartości średnich dla porównania poziomów analizowanego czynnika X.
    • Dla mediany:
      • Jedno próbkowy test Wilcoxona (1-Sample Wilcoxon).
      • Manna-Whitneya.
      • Kruskala-Wallisa.
  • Analiza zależności pomiędzy zmiennymi:
    • Miary korelacji Pearsona i Spearmana.
    • Regresja liniowa, kwadratowa.
    • Miary modelu:
      • Współczynnik determinacji.
      • Błąd standardowy składnika resztowego modelu.
      • Istotność statystyczna modelu, współczynnika kierunkowego, rzędnej początkowej.
      • Analiza reszt modelu: normalność, losowość, brak systematycznych wzorów.

Projektowanie eksperymentów – DoE (Design of Experiments):

  • Rola projektowania eksperymentów w osiąganiu celów jakościowych przedsiębiorstwa.
  • Wpływ planowania eksperymentów na eliminację strat i optymalizację zysków.
  • Zarządzanie projektem poprzez określenie celów badania, definiowanie etapów projektu, stawianie hipotez statystycznych.
  • Pojęcia podstawowe związane z planowaniem eksperymentów (zgodnie z wytycznymi normy PN-EN 3534-3 „Planowanie doświadczeń”.)
  • Estymacja punktowa i przedziałowa.
  • Czynnikowe kompletne dla wielkości z nastawami dyskretnymi.
  • Czynnikowe frakcyjne dla wielkości z nastawami dyskretnymi.
  • Eliminacyjne Placketta-Burmana.
  • Generalne, pełne plany czynnikowe – doświadczenia, w których czynniki ustawiane są na więcej niż dwóch poziomach.

Moduł IV – 1 dzień (7 godzin)

Rysunek Techniczny:

  • Rysunek techniczny w kontekście klienta lub dostawcy.
  • Tabela rysunku technicznego.
  • Rzutowanie.
  • Rodzaje i zastosowanie przekrojów, widoków i kładów.
  • Wymiarowanie i tolerowanie.
  • Zapisy tolerancji i pasowań.
  • Ogólne zasady rysunku technicznego dla części odlewanych.
  • Wymiarowanie gwintów.
  • Połączenia spawane.
  • Tolerancje krawędzi według ISO 13715.
  • Tolerowanie ogólne
  • Chropowatość i falistość powierzchni.

Profil uczestników

  • Szkolenie skierowane są do osób, które wykonują lub chcą wykonywać pracę na stanowiskach: Inżynier / Technolog / Technik Jakości, ogólnie Ekspert do spraw zarządzania jakością w przedsiębiorstwie produkcyjnym bądź usługowym.
  • Specjalistów jakości odpowiedzialnych za kontakty z dostawcami i klientami (SQE, SQA).
  • Pełnomocników ds. systemów zarządzania jakością.

Zdobyta wiedza / korzyści dla uczestnika

Uczestnik nauczy się:

  • Wykorzystania metod i technik nadzorowania procesów jakościowych.
  • Dokonywania oceny jakości procesu na podstawie danych liczbowych.
  • Posługiwania narzędziami analizy danych wspomagającymi zarządzanie przez jakość.
  • Podejmowania decyzji w oparciu o „twarde” dane.
  • Usprawniania komunikacji pomiędzy poszczególnymi działami obsługującymi proces produkcyjny.
  • Skutecznych technik rozwiązywania problemów procesów produkcyjnych i usługowych.

Co mówią nasi zadowoleni Klienci: REKOMENDACJE

W przypadku pytań zapraszamy do KONTAKTU



    Zapisz się do newsletter'a

    Podając adres e-mail wyrażam zgodę na otrzymywanie informacji zwrotnych.
    Więcej na temat naszej Polityki Prywatności