CORE TOOLS – narzędzia branży motoryzacyjnej dla auditorów wewnętrznych
Czas trwania szkolenia: 2 dni / 14 godzin
Podstawowe cele szkolenia
Zdobycie podstawowej wiedzy i umiejętności w zakresie:
- Procesu zatwierdzania części do produkcji PPAP (Production Part Approval Process).
- Zarządzania projektami wg APQP (Advanced Product Quality Planning).
- Wymagań IATF 16949:2016 dotyczących wprowadzania nowych wyrobów.
- Przedstawienie metod oceny zdolności systemów pomiarowych (MSA).
- Przedstawienie znaczenia SPC w odniesieniu do wymagań systemu zarządzania jakością Firm przemysłowych.
Forma szkolenia
- Prowadzone jest w formie wykładów i ćwiczeń.
- Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 50%.
- Szkolenie może być prowadzone na podstawie danych z Firmy Klienta.
Program szkolenia
Moduł I: MSA (ang. Measurement System Analysis) – analiza systemów pomiarowych:
- Podstawowe cele i definicje MSA (Measurement System Analysis):
- Proces pomiarowy, system pomiarowy, pomiar.
- EV (ang. Equipment Variation) – zmienność od przyrządu pomiarowego.
- AV (ang. Appraiser Variation) – zmienność od pomiarowca.
- PV (ang. Proces Variation) – zmienność procesu (od części do części).
- TV (ang. Total Variation) – zmienność całkowita.
- Rozdzielczość narzędzia pomiarowego.
- Błąd systematyczny BIAS.
- Precyzja – badanie systematycznej odchyłki pomiarowej i rozrzutu przyrządu pomiarowego z wykorzystaniem wskaźników zdolności Cg i Cgk. Kryteria oceny zgodności systemu pomiarowego ze względu na proces i na produkt.
- Rozróżnialność (ndc) – liczba rozróżnialnych kategorii.
- Badanie powtarzalności i odtwarzalności pomiarowej (R&R Gage Study) metodą wartości średniej i rozstępu ARM (Average Range Method).
Moduł II: SPC (ang. Statistical Process Control) – statystyczne sterowanie procesem:
- Definicja procesu.
- Zmienna losowa a zmienna specjalna.
- Proces stabilny i proces poza kontrolą statystyczną.
- Podstawowe miary położenia, rozrzutu, symetrii i spłaszczenia rozkładu danych pomiarowych z procesu.
- Badanie normalności rozkładu metodą graficzną i analityczną.
- Identyfikacja wartości odstających (Outliers) rozkładu.
- Badanie stabilności procesu za pomocą kart kontrolnych Shewharta:
- Xi – MR: wartości indywidualnej i ruchomego rozstępu.
- Xbar – R: wartości średniej arytmetycznej i rozstępu.
- p: frakcji jednostek niezgodnych.
- Analiza zdolności i wydajności procesu:
- Ocena zdolności maszyny, wskaźniki Cm, Cmk.
- Analiza zdolności i wydajności procesu dla danych zgodnych z rozkładem normalnym, obliczenie i interpretacja wskaźników Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cpm – organicznie jedno i dwustronne.
- Obliczenie prawdopodobieństwa (procenta braków) czyli wyrobów, które nie spełniają wymagań klienta.
Moduł III: APQP (ang. Advanced Product Quality Planning) – zaawansowane planowanie jakości wyrobów:
- APQP – cel, zastosowanie.
- Matryca odpowiedzialności planowania jakości wyrobu.
- Zasady planowania jakości wyrobu.
- Etapy APQP.
- Zatwierdzenie wyrobu i procesu.
- Sprzężenie zwrotne, ocena i działania korygujące.
Moduł IV: PPAP (ang. Production Part Approval Process) – proces zatwierdzania części do produkcji:
- Wprowadzenie do PPAP.
- Zasady zatwierdzania części.
- Przedłożenie PPAP.
- Ocena przez klienta i wymagania wobec przedłożenia.
- Status przedłożenia części.
- Gwarancja przedłożonej części PSW.
- Podstawowe dokumenty: Flow Chart, FMEA, Control Plan.
Moduł V: FMEA (ang. Failure Mode and Effects Analysis) – analiza przyczyn i skutków wad:
- FMEA – analiza rodzaju i skutków błędu – opis.
- Role i odpowiedzialności zespołu.
- FMEA dla wyrobów i procesów.
- DFMEA – przeprowadzenie FMEA konstrukcji.
- PFMEA – przeprowadzenie FMEA procesu.
- Dobór wskaźnika ryzyka: Znaczenie (S), Występowanie (O), Wykrywanie (D).
- Przykładowe FMEA.
.
Profil uczestników
- Auditorów wewnętrznych, drugiej i trzeciej strony (dostawców i certyfikujących).
- Specjalistów jakości odpowiedzialnych za kontakty z dostawcami i klientami (SQE, SQA).
- Pełnomocników ds. systemów zarządzania jakością.
- Kadry kierowniczej wyższego i średniego szczebla, technologów, inżynierów, pracowników działu jakości oraz wszystkich osób odpowiedzialnych za wdrażanie nowych wyrobów do produkcji.
- Pracowników działów współpracujących z klientem jak również osób odpowiedzialnych za jakość dostawców
Uczestnik nauczy się
- Budowania relacji klient – dostawca.
- Praktycznego przeprowadzenia procesu zatwierdzania części do produkcji.
- Praktycznego zarządzania procesem APQP.
- Powiązania pomiędzy PPAP a APQP, IATF 16949:2016.
- Praktycznego przeprowadzenia analizy FMEA.
- Identyfikowania potrzeb i wdrażania narzędzi z zakresu MSA i SPC.
- Dobierania odpowiednich narzędzi statystycznych w zależności od charakteru analizowanych danych.