CORE TOOLS – narzędzia branży motoryzacyjnej dla auditorów wewnętrznych

CORE TOOLS – narzędzia branży motoryzacyjnej dla auditorów wewnętrznych

Czas trwania szkolenia: 2 dni / 14 godzin

Podstawowe cele szkolenia

Zdobycie podstawowej wiedzy i umiejętności w zakresie:

  • Procesu zatwierdzania części do produkcji PPAP (Production Part Approval Process).
  • Zarządzania projektami wg APQP (Advanced Product Quality Planning).
  • Wymagań IATF 16949:2016 dotyczących wprowadzania nowych wyrobów.
  • Przedstawienie metod oceny zdolności systemów pomiarowych (MSA).
  • Przedstawienie znaczenia SPC w odniesieniu do wymagań systemu zarządzania jakością Firm przemysłowych.

Forma szkolenia

  • Prowadzone jest w formie wykładów i ćwiczeń.
  • Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 50%.
  • Szkolenie może być prowadzone na podstawie danych z Firmy Klienta.

Program szkolenia

Moduł I: MSA (ang. Measurement System Analysis) – analiza systemów pomiarowych:

  • Podstawowe cele i definicje MSA (Measurement System Analysis):
    • Proces pomiarowy, system pomiarowy, pomiar.
    • EV (ang. Equipment Variation) – zmienność od przyrządu pomiarowego.
    • AV (ang. Appraiser Variation) – zmienność od pomiarowca.
    • PV (ang. Proces Variation) – zmienność procesu (od części do części).
    • TV (ang. Total Variation) – zmienność całkowita.
  • Rozdzielczość narzędzia pomiarowego.
  • Błąd systematyczny BIAS.
  • Precyzja – badanie systematycznej odchyłki pomiarowej i rozrzutu przyrządu pomiarowego z wykorzystaniem wskaźników zdolności Cg i Cgk. Kryteria oceny zgodności systemu pomiarowego ze względu na proces i na produkt.
  • Rozróżnialność (ndc) – liczba rozróżnialnych kategorii.
  • Badanie powtarzalności i odtwarzalności pomiarowej (R&R Gage Study) metodą wartości średniej i rozstępu ARM (Average Range Method).

Moduł II: SPC (ang. Statistical Process Control) – statystyczne sterowanie procesem:

  • Definicja procesu.
  • Zmienna losowa a zmienna specjalna.
  • Proces stabilny i proces poza kontrolą statystyczną.
  • Podstawowe miary położenia, rozrzutu, symetrii i spłaszczenia rozkładu danych pomiarowych z procesu.
  • Badanie normalności rozkładu metodą graficzną i analityczną.
  • Identyfikacja wartości odstających (Outliers) rozkładu.
  • Badanie stabilności procesu za pomocą kart kontrolnych Shewharta:
    • Xi – MR: wartości indywidualnej i ruchomego rozstępu.
    • Xbar – R: wartości średniej arytmetycznej i rozstępu.
    • p: frakcji jednostek niezgodnych.
  • Analiza zdolności i wydajności procesu:
    • Ocena zdolności maszyny, wskaźniki Cm, Cmk.
    • Analiza zdolności i wydajności procesu dla danych zgodnych z rozkładem normalnym, obliczenie i interpretacja wskaźników Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cpm – organicznie jedno i dwustronne.
    • Obliczenie prawdopodobieństwa (procenta braków) czyli wyrobów, które nie spełniają wymagań klienta.

Moduł III: FMEA  (ang. Failure Mode and Effects Analysis) – analiza przyczyn i skutków wad:

  • FMEA – analiza rodzaju i skutków błędu – opis.
  • Role i odpowiedzialności zespołu.
  • FMEA dla wyrobów i procesów.
  • DFMEA – przeprowadzenie FMEA konstrukcji.
  • PFMEA – przeprowadzenie FMEA procesu.
  • Dobór wskaźnika ryzyka: Znaczenie (S), Występowanie (O), Wykrywanie (D).
  • Omówienie priorytetów działania (AP).
  • Przykładowe FMEA.

Moduł IV: PPAP (ang. Production Part Approval Process) – proces zatwierdzania części do produkcji:

  • Wprowadzenie do PPAP.
  • Zasady zatwierdzania części.
  • Przedłożenie PPAP.
  • Ocena przez klienta i wymagania wobec przedłożenia.
  • Status przedłożenia części.
  • Gwarancja przedłożonej części PSW.
  • Podstawowe dokumenty: Flow Chart, FMEA, Control Plan.

Moduł V: APQP (ang. Advanced Product Quality Planning) – zaawansowane planowanie jakości wyrobów:

  • APQP – cel, zastosowanie.
  • Matryca odpowiedzialności planowania jakości wyrobu.
  • Zasady planowania jakości wyrobu.
  • Etapy APQP.
  • Zatwierdzenie wyrobu i procesu.
  • Sprzężenie zwrotne, ocena i działania korygujące.

.

Profil uczestników

  • Auditorów wewnętrznych, drugiej i trzeciej strony (dostawców i certyfikujących).
  • Specjalistów jakości odpowiedzialnych za kontakty z dostawcami i klientami (SQE, SQA).
  • Pełnomocników ds. systemów zarządzania jakością.
  • Kadry kierowniczej wyższego i średniego szczebla, technologów, inżynierów, pracowników działu jakości oraz wszystkich osób odpowiedzialnych za wdrażanie nowych wyrobów do produkcji.
  • Pracowników działów współpracujących z klientem jak również osób odpowiedzialnych za jakość dostawców

Uczestnik nauczy się

  • Budowania relacji klient – dostawca.
  • Praktycznego przeprowadzenia procesu zatwierdzania części do produkcji.
  • Praktycznego zarządzania procesem APQP.
  • Powiązania pomiędzy PPAP a APQP, IATF 16949:2016.
  • Praktycznego przeprowadzenia analizy FMEA.
  • Identyfikowania potrzeb i wdrażania narzędzi z zakresu MSA i SPC.
  • Dobierania odpowiednich narzędzi statystycznych w zależności od charakteru analizowanych danych.

Co mówią nasi zadowoleni Klienci:

W przypadku pytań zapraszamy do kontaktu:


    Zapisz się do newsletter'a

    Podając adres e-mail wyrażam zgodę na otrzymywanie informacji zwrotnych.
    Więcej na temat naszej Polityki Prywatności