Problem Solving: G8D (Global 8D) – narzędzie rozwiązywania problemów
Problem solving
Czas trwania szkolenia: 2 dni / 14 godzin
Problem solving – podstawowe cele szkolenia
- Przekazanie wiedzy dotyczącej sposobów i metod rozwiązywania problemów z wykorzystaniem metody 8D (Global 8 Disciplines).
- Omówienie w teorii i praktyce kolejnych punktów metody.
Forma szkolenia
- Prowadzone jest w formie wykładów, ćwiczeń i warsztatów.
- Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 30%.
- Obliczenia, analizy i interpretacje dokonywane mogą być na podstawie danych z procesu Klienta.
Problem solving – program szkolenia
- Dlaczego 8D?
- Czy problemy to możliwości rozwoju?
- Co łączy 8D z cyklem Deminga PDCA?
D0 – przygotowanie do rozpoczęcia procesu 8D
- Identyfikacja problemu powodującego obniżenie jakości wyrobu / usługi.
- Niezwłoczne działania zatrzymujące rozpowszechnianie się wady / problemu.
- Kryteria akceptacji metody rozwiązywania problemu.
- Czy wszystkie problemy są tak samo ważne?
- Diagram Pareto – Lorenza.
D1 – powołanie zespołu
- Dobór efektywnego zespołu rozwiązywania problemów.
- Funkcje w zespole rozwiązywania problemów – wielodyscyplinarność zespołu, rola lidera, rola koordynatora zespołu.
- Definiowanie zasad bycia członkiem zespołu.
D2 – opisanie problemu
- Diagram SIPOC.
- Diagram Żółwia.
- Metoda 5W2H.
- Genba, Genbutsu, Genjitsu.
- Ilościowy opis procesu z wykorzystaniem histogramu.
- Analiza rozkładu danych: graficzny i analityczny test normalności rozkładu.
- Analiza stabilności procesu: wykres liniowy (Run Chart z testami sytuacji nielosowych), karta Xi-MR.
- Obliczenie procentu braków (wyrobów niezgodnych) dla procesu w chwili występowania problemu.
- Wskaźniki statystyczne wydajności procesu Pp/Ppk.
- Karta p – karta frakcji jednostek niezgodnych.
D3 – Natychmiastowe i tymczasowe działania korekcyjne
- Chronić Klienta – segregacja zły / dobry wyrób.
- Utrzymanie ciągłości procesu – implementacja dodatkowej kontroli jakości w toku produkcyjnym.
- Problem seryjny / problem okresowy.
D4 – Analiza przyczyn źródłowych (root cause analysis)
- Burza mózgów.
- Diagram przyczynowo – skutkowy Ichikawy.
- Technika 5 razy dlaczego (5WHY).
- Drill Deep – wykorzystanie 5 razy dlaczego w trzech optymalnych rozwiązaniach.
- Arkusz kontrolny i stratyfikacja danych.
- Wykresy Multi-Vari.
- Analiza zależności zmiennych losowych typu ciągłego: wykres dwu-punktowy, współczynnik korelacji, współczynnik determinacji.
- Podstawy metody „Skutek-Przyczyna”: pojęcie „Skrajnego Najwyższego i Skrajnego Najniższego”, techniki analizy „Y to X”.
- Jednoczynnikowa analiza wariancji.
D5 – Zaplanowanie i wdrożenie działań korygujących
- Matryca priorytetów – ustalenie kolejności wdrażania rozwiązań, na podstawie ich wpływu na problem.
- Matryca kryteriów wdrażania działań korygujących.
- Plan działań – lista odpowiedzialności.
D6 – Ocena wdrożenia działań korygujących
- Analiza poprawy zmienności procesu – test F.
- Analiza poprawy położenia procesu – testy t.
- Ocena ilościowa, obliczenie PPM (Parts Per Milion) po rozwiązaniu problemu w stosunku do okresu występowania problemu.
- Audit wielowarstwowy.
D7 – Działania zapobiegawcze
- Standaryzacja procesu, operacji montażowych i kontrolnych.
- Poka-Yoke / Error Proofing.
D8 – Zamknięcie działań, wnioski i ocena zespołu rozwiązywania problemów
- Lessons Learned / Best Practice.
- Porównanie procesu przed i po rozwiązaniu problemu metodami ilościowymi.
- Ocena i motywacja pracowników.
Problem solving – profil uczestników
Szkolenie skierowane jest do:
- Pracowników odpowiedzialnych za rozwiązywanie problemów w przedsiębiorstwie.
- Inżynierów produkcji, jakości, konstrukcji, utrzymania ruchu.
- Technologów, techników, pracowników laboratoriów pomiarowych, osób wykonujących pomiary procesów technologicznych.
- Kadry kierowniczej wyższego, średniego i niższego szczebla administracyjnego.
- Pracowników działów współpracujących z klientem, osób odpowiedzialnych za jakość dostawców materiałów do produkcji.
- Analityków odpowiedzialnych za analizę danych oraz za regulację i optymalizację procesów technologicznych.
- Osób z certyfikatami metody Shainina (Red X): Apprentice, Journeyman, Technical Master.
- Osób z certyfikatami Green Belt i Black Belt metody Lean Six Sigma.
Uczestnik nauczy się
- Praktycznego wykorzystywania narzędzi w procesie rozwiązywania problemów.
- Szukania przyczyn źródłowych i rozwiązań problemów wykorzystując podstawowe i średniozaawansowane narzędzia analityczne.
- Poprawnego definiowania efektywnych działań korygujących i zapobiegawczych.
- Szukania rozwiązań i prawdziwych przyczyn problemów (nie „zamiatania pod dywan”).