Inżynier ds. procesu montażu połączeń gwintowych

Cel szkolenia

Zdobycie kompleksowej wiedzy i umiejętności Inżyniera ds. procesu montażu połączeń gwintowych.

To unikalne szkolenie opracowane zostało na podstawie wieloletniego doświadczenia w przemyśle motoryzacyjnym. Ponad 7 lat pracy przy projektowaniu, regulacji i optymalizacji procesów montażu i kontroli połączeń gwintowych pozwoliło na stworzenie tej kompleksowej oferty szkoleniowej. Autor szkolenia oprócz posiadania bardzo dobrej praktyki jest także doktorantem Politechniki Śląskiej wydziału Mechaniczny Technologiczny, gdzie konsekwentnie pogłębia wiedzę i doświadczenie w zakresie procesów połączeń gwintowych.

Profil uczestników

Szkolenie skierowane jest do:

  • Inżynierów, technologów, techników, specjalistów ds. produkcji i jakości.
  • Specjalistów odpowiedzialnych za regulację i optymalizację procesu produkcyjnego.
  • Osób z certyfikatami Green Belt i Black Belt metody SIX SIGMA.
  • Osób z certyfikatami metody Shainina (Red X): Apprentice, Journeyman, Technical Master.

Forma szkolenia

Wykład, ćwiczenia, warsztaty.

Szkolenie realizowane jest w formie zamkniętej. Ćwiczenia i warsztaty prowadzone są z wykorzystaniem danych pochodzących z procesu montażu połączeń gwintowych Klienta. Sugerowana maksymalna liczba osób podczas szkolenia to 3.

Czas trwania

10 dni po 7 godzin (70 godzin).

Szkolenie składa się z 4 modułów:

  • Moduł pierwszy to 3 dni szkoleniowe (21 godziny).
  • Moduł drugi to 3 dni szkoleniowe (21 godziny).
  • Moduł trzeci to 3 dni szkoleniowe (21 godziny).
  • Moduł czwarty to 1 dzień szkoleniowy (7 godzin).

W czasie pomiędzy modułami (2-4 tygodnie) osoba(y) szkolona wdrażała będzie zdobytą wiedzę i umiejętności w macierzystym procesie. Po każdym module zlecone zostaną zadania, które zweryfikowane zostaną podczas modułu następnego. W czasie pomiędzy modułami osoba(y) szkolona cały czas będzie pod opieką naszego Eksperta (kontakt przez email i telefon).

Zdobyta wiedza / korzyści dla uczestnika

  • Uczestnik zrozumie procesy dokręcania i kontroli łączników gwintowych.
  • Dowie się, jakie czynniki wpływają na jakość dokręcania łączników gwintowych (śrub i nakrętek).
  • Nauczy się praktycznego wykorzystywania narzędzi i metod statystycznych.
  • Zdobędzie wiedzę na temat doboru odpowiednich testów statystycznych w zależności od charakteru analizowanych danych pochodzących z procesów dokręcania i kontroli.
  • Nauczy się prowadzenia obliczeń, a następnie dokonywania analitycznej i graficznej interpretacji.
  • Budowania i wykorzystywania kalkulatorów statystycznych używając programu Excel.
  • Prowadzenia analiz statystycznych, SPC, MSA, DoE dotyczących procesu dokręcania i kontroli z użyciem programu Excel i Minitab.
  • Stanie się Ekspertem, który będzie dysponował wiedzą potrzebną do kompleksowego kontrolowania i sterowania procesem połączeń gwintowych w przedsiębiorstwie.

Program szkolenia

Moduł I – 21 godz. (3 dni / 7 godzin)

Wiadomości z zakresu:
  1. Inżynierii materiałowej, ściśle związane z procesem dokręcania.
  2. Podstawowe parametry geometryczne w połączeniach gwintowych, mające bezpośredni wpływ na jakość procesu dokręcania.
  3. Trybologia – tarcie i współczynnik tarcia, jako kluczowy czynnik wpływający na jakość procesu dokręcania i kontroli.
  4. Obliczeniowe wyznaczenie optymalnej wartości momentu dokręcania [Nm].
  5. Empiryczne wyznaczenie optymalnej wartości momentu dokręcania [Nm].
  6. Główne strategie dokręcania: na określony moment i kąt dokręcania, jedno i wielokrokowa strategia dokręcania.
  7. Podział narzędzi procesu dokręcania, wady i zalety, różnice i zastosowania:
    • Ręczne narzędzia dynamometryczne.
    • Pneumatyczne narzędzia dynamometryczne.
    • Elektryczne narzędzia dynamometryczne.
  8. Omówienie normy PN-EN ISO 6789-1 i 2: 2017 – Przeprowadzenie kalibracji ręcznych narzędzi dynamometrycznych typu 1 (narzędzia wskazujące) i typu 2 (narzędzia nastawcze).
  9. Projektowanie procesu dokręcania.
  10. Statystyka opisowa – wybrane narzędzia wnioskowania statystycznego, wyselekcjonowane w celu konkretnej i szczegółowej analizy procesu montażu i kontroli połączeń gwintowych, oparte na poniższych metodach:
    • Weryfikacja typów danych (ciągłe, dyskretne).
    • Określenie podstawowych skal pomiarowych.
    • Szeregi statystyczne (szczegółowy, rozdzielczy).
    • Konstrukcja szeregu rozdzielczego przedziałowego (histogramu).
    • Analiza struktury, przeciętne i pozycyjne miary położenia, rozproszenia, symetrii, skupienia. Wybrane rodzaje wykresów i ich typowe zastosowania: słupkowe, kolumnowe, kołowe, pierścieniowe, liniowe, Box-plot, rozrzutu, wykres przedziałowy, indywidualnej wartości.
    • Rozkłady empiryczne: cechy ciągłej, cechy skokowej.
    • Rozkład normalny (Gaussa).
  11. Wybrane karty kontrolne do sterowania procesem połączeń gwintowych.
  12. Analiza zdolności i wydajności procesów dokręcania i kontroli połączeń gwintowych dla danych zgodnych z rozkładem normalnym.
  13. Klasyczne wskaźniki Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cpm (zgodnie z podręcznikiem AIAG Statistical Process Control Second Edition).
  14. Ocena zdolności maszyny (narzędzi realizujących proces dokręcania) wskaźniki Cm, Cmk, MC.

Moduł II – 21 godz. (3 dni / 7 godzin)

  1. Analiza procesu dla danych niezgodnych z rozkładem normalnym (dane z procesu dokręcania):
    • Przykłady teoretycznych rozkładów zmiennej typu ciągłego innych niż normalny: rozkład Log-normalny, Weibulla, Gamma.
    • Obliczanie wskaźników procesu Pp, Ppk metodą percentylową (krzywe Pearsona zgodnie z ISO 22414-4).
    • Obliczanie wskaźników procesu Pp, Ppk wykorzystując funkcje wbudowaną w programie Excel oraz wykorzystując program Minitab.
  2. Podstawowe informacje związane z testowaniem statystycznym stosowanym w analizie danych pochodzących z procesu dokręcania i kontroli: populacja a próbka, pojęcie hipotezy zerowej i alternatywnej, błąd pierwszego (α) i drugiego (β) rodzaju, poziom istotności statystycznej i prawdopodobieństwo testowe p-value, definicja testów parametrycznych i nieparametrycznych, parametr a estymator – własności i różnice.
  3. Podstawowe testy parametryczne i nieparametryczne stosowane w procesach połączeń gwintowych.
  4. Wykorzystując testy statystyczne oraz dane z procesu dokręcania i kontroli prowadzone będą następujące badania:
    • Porównanie dwóch narzędzi dokręcających pod względem wartości średniej momentu dokręcania.
    • Analiza wpływu zmiany prędkości dokręcania na zmienność momentów kontrolnych.
    • Ocena błędu systematycznego dla elektrycznego narzędzia dokręcającego.
    • Ocena narzędzia dokręcającego lub kontrolnego (kontrola momentu statycznego).
    • Weryfikacja różnic wartości z pomiarów i porównanie rozkładów kąta obrotu, uzyskanego w chwili osiągnięcia momentu dokręcania dla dwóch różnych nastaw parametrów dokręcania.
    • Analiza relaksacji złącza, jej siły i istotności statystycznej na przykładzie wartości momentu kontrolnego.
    • Porównanie pomiarów momentu kontrolnego trzech osób wykonujących okresowe pomiary.
    • Porównanie i ocena pomiarów wykonywanych przez jedną osobę, ale dla trzech lub więcej różnych nastaw narzędzia dokręcającego.
    • Porównanie dwóch narzędzi dokręcających – analiza momentu dynamicznego, którego rozkład jest niezgodny z rozkładem normalnym.
    • Porównanie trzech narzędzi dokręcających – analiza momentu dynamicznego, którego rozkład jest niezgodny z rozkładem normalnym.
    • Ocena położenia finalnego kąta dokręcania.
    • Ocena procesu dokręcania w dłuższej jednostce czasu.
    • Analiza zależności pomiędzy dwoma zmiennymi, np. pomiędzy twardością materiałów a finalnym momentem dokręcania w strategii dokręcania na określony kąt.
  5. Dwuczynnikowa analiza wariancji.
  6. Wstęp do planowania eksperymentów (Design of Experiments).

Moduł III – 21 godz. (3 dni / 7 godzin)

  1. Metody regulacji i optymalizacji procesu dokręcania dla narzędzi o napędzie elektrycznym (generalne, pełne plany czynnikowe – doświadczenia, w których czynniki ustawiane są na więcej niż dwóch poziomach, metoda Taguchi optymalizacji jakości).
    • Określenie zmiennej objaśnianej (Y): momentu kontrolnego, zmienności finalnego kąta w strategii dokręcania na określony moment.
    • Określenie zmiennych objaśniających (X): ilość kroków dokręcania, prędkość dokręcania, przyśpieszenie do danej prędkości dokręcania, punkt (moment Nm) zmiany kroków dokręcania, ilość kroków dokręcania.
  2. Metody wyznaczania wartości granic kontrolnych dla monitorowanych kątów dokręcania w strategii dokręcania na moment (działanie narzędzia jako Poka-Yoke w sytuacjach, w których występują problemy jakości).
  3. Analiza systemu pomiarowego (R&R Gage Study) metodą krzyżową i zagnieżdżoną (ANOVA Crossed i Nested). Wykonanie warsztatu, mającego na celu zdobycie wiedzy i umiejętności zweryfikowania systemu pomiarowego (człowiek plus ręczne narzędzie dynamometryczne typu 1) w celu istotnej poprawy powtarzalności i odtwarzalności pomiarowej.
  4. Projektowanie procesu kontroli dokręconego łącznika gwintowego:
    • Sposób i częstość pobierania próbek.
    • Wybór najlepszych narzędzi, wskaźników jakości i metod statystycznych.
  5. Problem Solving – Rozwiązywanie problemów występujących w procesie połączeń gwintowych.
  6. Design of Experiments – Projektowanie Eksperymentu – omówienie znaczenia i wpływu czynników wejścia (wprowadzenie wariancji współczynnika tarcia, twardości śruby) na parametr wyjścia (granicę uplastycznienia połączenia, wartość maksymalną momentu). Ogólne zasady planowania eksperymentu dla potrzeb poprawy jakości procesu dokręcania łączników gwintowych.
  7. Sposoby pozyskania informacji potrzebnych do przeprowadzenia eksperymentu – pola powierzchni pod krzywą dokręcania – omówienie sposobu całkowania numerycznego oraz całką wielomianową.
  8. Analiza oraz przedstawienie wyników eksperymentu: wykres Pareto, graficzny test normalności rozkładu, wpływ efektów głównych, wpływ interakcji, analiza rozkładu reszt, interpretacja wyników eksperymentu, wskazanie działań korygujących i zaradczych.
  9. Regulacja procesu z wykorzystaniem równoległoboku tolerancji – regulacja nastaw parametru wejścia (zmienna objaśniająca – X) poprzez sterowanie parametrem wyjścia (zmienna objaśniana Y).


    Moduł IV – (1 dzień / 7 godzin)

    W dniu ostatnim prowadzone jest podsumowanie szkolenia. Jest to czas na wyjaśnienie ewentualnych wątpliwości, odpowiedź na dodatkowe pytania, porady dotyczące procesów Klienta. Ostatnie dwie godziny przeznaczone są na weryfikację umiejętności słuchacza. Przeprowadzony będzie test teoretyczno-praktyczny. Część teoretyczna jest w formie testu, natomiast część praktyczna to zaplanowanie i przeprowadzenie obliczeń w Excelu i Minitabie na podstawie danych pozyskanych z procesów Klienta. 

    Szkolenie prowadzone jest w formie wykładów, ćwiczeń i warsztatów. Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 30 procent. Obliczenia wykonywane mogą być na podstawie danych z procesu Klienta, przez co już podczas szkolenia wykonane zostaną zadania analizujące i optymalizujące proces. Również część dotycząca rozwiązywania problemów realizowana może być na bazie aktualnie występującego problemu w procesie Klienta. Obliczenia wykonywane są z użyciem arkusza kalkulacyjnego Excel i programu analizy statystycznej Minitab. Przygotowane podczas szkolenia kalkulatory (i dodatkowe otrzymane w ramach szkolenia) wykorzystane mogą być w celu prowadzenia analiz statystycznych w przedsiębiorstwie. Uczestnicy szkolenia wykonują pomiary, wprowadzając je do przygotowanych kalkulatorów, dokonują analizy i interpretacji w celu wyciągnięcia wniosków. Ten sposób prowadzenia szkolenia gwarantuje lepsze zrozumienie tematu, a także znacząco zwiększa prawdopodobieństwo poprawnego prowadzenia działań z zakresu wnioskowania statystycznego w procesie montażu połączeń gwintowych.

    Oferta obejmuje

    • Udział w szkoleniu.
    • Materiały w formie papierowej.
    • Certyfikat.
    • Możliwość bezpłatnych 4-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, które realizowane są w formie mailowej.