Problem Solving: G8D (Global 8D) – narzędzie rozwiązywania problemów

Problem Solving: G8D (Global 8D) – narzędzie rozwiązywania problemów

Czas trwania szkolenia: 2 dni / 14 godzin

Podstawowe cele szkolenia

  • Przekazanie wiedzy dotyczącej sposobów i metod rozwiązywania problemów z wykorzystaniem metody 8D (Global 8 Disciplines).
  • Omówienie w teorii i praktyce kolejnych punktów metody.

Forma szkolenia

  • Prowadzone jest w formie wykładów, ćwiczeń i warsztatów.
  • Udział części teoretycznej (wykładowej) wynosi około 30%.
  • Obliczenia, analizy i interpretacje dokonywane mogą być na podstawie danych z procesu Klienta.

Program szkolenia

  • Dlaczego 8D?
  • Czy problemy to możliwości rozwoju?
  • Co łączy 8D z cyklem Deminga PDCA?

D0 – przygotowanie do rozpoczęcia procesu 8D

  • Identyfikacja problemu powodującego obniżenie jakości wyrobu / usługi.
  • Niezwłoczne działania zatrzymujące rozpowszechnianie się wady / problemu.
  • Kryteria akceptacji metody rozwiązywania problemu.
  • Czy wszystkie problemy są tak samo ważne?

D1 – powołanie zespołu

  • Dobór efektywnego zespołu rozwiązywania problemów.
  • Funkcje w zespole rozwiązywania problemów – wielodyscyplinarność zespołu, rola lidera, rola koordynatora zespołu.
  • Definiowanie zasad bycia członkiem zespołu.

D2 – opisanie problemu

  • Diagram SIPOC.
  • Diagram Żółwia.
  • Metoda 5W2H.
  • Genba, Genbutsu, Genjitsu.
  • Ilościowy opis procesu z wykorzystaniem histogramu.
  • Analiza rozkładu danych: graficzny i analityczny test normalności rozkładu.
  • Analiza stabilności procesu: wykres liniowy (Run Chart z testami sytuacji nielosowych), karta Xi-MR.
  • Obliczenie procentu braków (wyrobów niezgodnych) dla procesu w chwili występowania problemu.
  • Wskaźniki statystyczne wydajności procesu Pp/Ppk.
  • Karta p – karta frakcji jednostek niezgodnych.

D3 – Natychmiastowe i tymczasowe działania korekcyjne

  • Chronić Klienta – segregacja zły / dobry wyrób.
  • Utrzymanie ciągłości procesu – implementacja dodatkowej kontroli jakości w toku produkcyjnym.
  • Problem seryjny / problem okresowy.

D4 – Analiza przyczyn źródłowych (root cause analysis)

  • Diagram Pareto – Lorenza.
  • Burza mózgów.
  • Diagram przyczynowo – skutkowy Ichikawy.
  • Technika 5 razy dlaczego (5WHY).
  • Drill Deep – wykorzystanie 5 razy dlaczego w trzech optymalnych rozwiązaniach.
  • Arkusz kontrolny i stratyfikacja danych.
  • Wykresy Multi-Vari.
  • Analiza zależności zmiennych losowych typu ciągłego: wykres dwu-punktowy, współczynnik korelacji, współczynnik determinacji.
  • Podstawy metody „Skutek-Przyczyna”: pojęcie „Skrajnego Najwyższego i Skrajnego Najniższego”, techniki analizy „Y to X”.
  • Jedno i dwuczynnikowa analiza wariancji.

D5 – Zaplanowanie i wdrożenie działań korygujących

  • Matryca priorytetów – ustalenie kolejności wdrażania rozwiązań, na podstawie ich wpływu na problem.
  • Matryca kryteriów wdrażania działań korygujących.
  • Plan działań – lista odpowiedzialności.

D6 – Ocena wdrożenia działań korygujących 

  • Analiza poprawy zmienności procesu – test F.
  • Analiza poprawy położenia procesu – testy t.
  • Ocena ilościowa, obliczenie PPM (Parts Per Milion) po rozwiązaniu problemu w stosunku do okresu występowania problemu.
  • Audit wielowarstwowy.

D7 – Działania zapobiegawcze

  • Standaryzacja procesu, operacji montażowych i kontrolnych.
  • Poka-Yoke / Error Proofing.

D8 – Zamknięcie działań, wnioski i ocena zespołu rozwiązywania problemów

  • Lessons Learned / Best Practice.
  • Porównanie procesu przed i po rozwiązaniu problemu metodami ilościowymi.
  • Ocena i motywacja pracowników – najlepsze metody.

Profil uczestników

Szkolenie skierowane jest do:

  • Pracowników odpowiedzialnych za rozwiązywanie problemów w przedsiębiorstwie.
  • Inżynierów produkcji, jakości, konstrukcji, utrzymania ruchu.
  • Technologów, techników, pracowników laboratoriów pomiarowych, osób wykonujących pomiary procesów technologicznych.
  • Kadry kierowniczej wyższego, średniego i niższego szczebla administracyjnego.
  • Pracowników działów współpracujących z klientem, osób odpowiedzialnych za jakość dostawców materiałów do produkcji.
  • Analityków odpowiedzialnych za analizę danych oraz za regulację i optymalizację procesów technologicznych.
  • Osób z certyfikatami metody Shainina (Red X): Apprentice, Journeyman, Technical Master.
  • Osób z certyfikatami Green Belt i Black Belt metody Lean Six Sigma.

Uczestnik nauczy się

  • Praktycznego wykorzystywania narzędzi w procesie rozwiązywania problemów.
  • Szukania przyczyn źródłowych i rozwiązań problemów wykorzystując podstawowe i średniozaawansowane narzędzia analityczne.
  • Poprawnego definiowania efektywnych działań korygujących i zapobiegawczych.
  • Szukania rozwiązań i prawdziwych przyczyn problemów (nie „zamiatania pod dywan”).

Co mówią nasi zadowoleni Klienci: REKOMENDACJE

W przypadku pytań zapraszamy do KONTAKTU


    Zapisz się do newsletter'a

    Podając adres e-mail wyrażam zgodę na otrzymywanie informacji zwrotnych.
    Więcej na temat naszej Polityki Prywatności