Problem Solving – Rozwiązywanie problemów

Problem Solving – Rozwiązywanie problemów

Metoda Shainina

Termin: 5 – 6 listopad 2019

Czas szkolenia: 2 dni (14 godzin)

Miejsce: Hotel Stara Poczta w Tychach

Promocyjna cena szkolenia: 1 350,00 zł netto (w przypadku zgłoszenia uczestnictwa w szkoleniu do dnia 5 październik 2019)

Cena szkolenia: 1 450,00 zł netto (w przypadku zgłoszenia uczestnictwa po dniu 5 październik 2019)

10% rabatu dla każdego następnego uczestnika z tej samej Firmy.

Do ceny należy doliczyć 23% VAT.

Cena usługi szkoleniowej obejmuje:

  1. Udział w szkoleniu.
  2. Materiały w formie papierowej, notatnik, długopis.
  3. Dwa noclegi w hotelu Stara Poczta.
  4. Dwa śniadania w formie bufetu szwedzkiego.
  5. Bufet kawowy i słodki poczęstunek w każdym dniu szkolenia.
  6. Miejsce parkingowe dla samochodu osobowego.
  7. Wstęp do spa i na basen hotelowy.
  8. Do wyboru jedna z dwóch poniższych opcji:
  9. Certyfikat uczestnictwa w szkoleniu.
  10. Możliwość bezpłatnych 4-miesięcznych konsultacji po szkoleniu.

Cel szkolenia:

Przekazanie wiedzy dotyczącej sposobów i metod rozwiązywania problemów w oparciu o podstawowe i specjalne narzędzia stosowane w tym procesie.

Szacunkowy udział części praktycznej (warsztaty i ćwiczenia): 70%

Program szkolenia:

Wprowadzenie do PDCA. Identyfikacja problemu, analiza rodzaju wad, wstęp do analizy przyczyny źródłowej z wykorzystaniem narzędzi jakości:

  • Arkusz zbierania danych.
  • Diagram Pareto – Lorenza.
  • Histogram.
  • Metoda 5W2H.
  • Diagram przyczynowo – skutkowy (diagram Ishikawy).
  • 5 razy Dlaczego.
  • Karta kontrolna dla danych ciągłych.

Znajomość powyższych narzędzi jest niezbędna, w początkowej fazie procesu rozwiązywania problemów. Są bardzo dobrym wstępem do głównej analizy, która jeżeli ma byś skuteczna, musi opierać się na narzędziach wnioskowania statystycznego. Opisana poniżej metoda oparta jest na takich narzędziach, ale dobranych w taki sposób, aby osoby o niewielkiej wiedzy z zakresu matematyki i statystyki, nie miały problemów z jej zastosowaniem. Zaletą tej metody jest jej podział na 3 części:

  1. Faza szukania przyczyny źródłowej na podstawie istniejących wad (od Y do X).
  2. Faza potwierdzenia statystycznego potencjalnych przyczyn, zidentyfikowanych w fazie 1 (od X do Y).
  3. Faza korekcji, w której dokonuje się sterowania jakością, obliczenie optymalnych nastaw czynników powodujących problem i potwierdzonych w fazie 2.

Niestandardowe podejście do procesu rozwiązywania problemów z wykorzystaniem technik polegających na szukaniu przyczyn(y) źródłowej , podejmując działania od strony efektu do przyczyny (ang. Effect To Cause Method). Metoda jest zbliżona do metody proponowanej przez Doriana Shainina Red X. Podczas tej części szkolenia uczestnik dowie się jak stosować i interpretować dane uzyskane w wyniku użycia następujących technik:

  • Definicja kontrastu i identyfikacja głównej przyczyny (ang. Major Root Cause).
  • Analiz prowadzonych maksymalnie dla trzech potencjalnie najsilniejszych czynników (ang. Major Root Cause, Second Cause, Third Cause).
  • Analiza zmienności od skali mikro do makro (ang. Micro to Macro families of variation).
  • Ocena układów pomiarowych efektów – prosty wykres i metoda analityczna.
  • Definicja problemów ze względu na cechę, defekt i zdarzenie.
  • Definicja i znaczenie największego kontrastu, poprzez identyfikacje tzw. „totalnie najlepszego” i „totalnie najgorszego” (ang. TotallyBest vs. TotallyWorst).
  • Narzędzie wyszukania elementów, mogących powodować problem (ang. Element Search), dzięki któremu dokonuje się analizy czy przyczyna problemu lokowana jest w procesie montażu, czy w częściach składających się na wyrób.
  • Narzędzie porównywania parami (ang. Pair Comparing tool), które służy do identyfikacji potencjalnego Major Root Cause poprzez użycie par „TotallyBest” i „TotallyWorst” komponentów i porównanie ich wpływu.
  • Stosowanie wykresu dla wielu zmiennych (ang. Multi-Vari chart).
  • Narzędzie porównania grupami (ang. Comparing in Groups tool), polegające na porównaniu grup TotallyBest” i „TotallyWorst komponentów w celu identyfikacji potencjalnej głównej przyczyny.
  • Test Tukeya dla jednego czynnika.
  • Analiza czynnikowa oparta o plan w porządku Yates’a (Yates order).
  • Wykorzystanie równoległoboku tolerancji w regulacji X (zmiennej objaśniającej) na podstawie Y (zmiennej objaśnianej).
  • Wykorzystanie karty p (ang. p-chart) w nadzorowaniu działań zapobiegawczych i korygujących.

Obliczenia wykonywane są z użyciem arkusza kalkulacyjnego MS Excel. Przygotowane podczas szkolenia kalkulatory mogą zostać wykorzystane do rozwiązywania problemów w przedsiębiorstwie. Uczestnicy wykonują pomiary, wprowadzając je do przygotowanych kalkulatorów, dokonują analizy i interpretacji w celu wyciągnięcia wniosków. Ten sposób prowadzenia szkolenia, gwarantuje lepsze zrozumienie tematu, a także znacząco zwiększa prawdopodobieństwo poprawnego prowadzenia działań z zakresu rozwiązywania problemów (Problem Solving).

Przeczytaj artykuł

Uczestnik nauczy się:

  • Praktycznego wykorzystywania narzędzi w procesie rozwiązywania problemów.
  • Dobierania odpowiednich narzędzi w zależności od charakteru analizowanych danych.
  • Przedstawiania danych w formie analitycznej i graficznej.
  • Prowadzenia obliczeń i dokonywania analitycznej i graficznej interpretacji.
  • Budowania i wykorzystywania kalkulatorów statystycznych używając programu MS Excel.
  • Szukania rozwiązań i prawdziwych przyczyn problemów (nie „zamiatania pod dywan”).

Adresaci szkolenia:

Szkolenie skierowane jest do:

  • Pracowników odpowiedzialnych za rozwiązywanie problemów w przedsiębiorstwie.
  • Inżynierów produkcji, jakości, konstrukcji, utrzymania ruchu.
  • Technologów, techników, pracowników laboratoriów pomiarowych, osób wykonujących pomiary procesów technologicznych.
  • Kadry kierowniczej wyższego, średniego i niższego szczebla administracyjnego.
  • Pracowników działów współpracujących z klientem, osób odpowiedzialnych za jakość dostawców materiałów do produkcji.
  • Analityków odpowiedzialnych za analizę danych oraz za regulację i optymalizację procesów technologicznych.
  • Osób z certyfikatami metody Shainina (Red X): Apprentice, Journeyman, Technical Master.
  • Osób z certyfikatami Green Belt i Black Belt metody SIX SIGMA

Pobierz Formularz Zgłoszenia

Przeczytaj Regulamin szkoleń otwartych

Pobierz Harmonogram szkoleń otwartych